Tubo in acciaio saldato a spirale ad arco sommerso

 

Il tubo in acciaio saldato ad arco sommerso a spirale è realizzato da una striscia di acciaio laminato a caldo come billetta di tubo, formata a spirale a temperatura ambiente. La giunzione a spirale è saldata utilizzando il metodo di saldatura ad arco sommerso automatico, che dà origine a un tubo metallico con una giunzione di saldatura ad arco sommerso interna ed esterna. È generalmente utilizzato per il trasporto di fluidi, strutture metalliche e fondazioni su pali.

Specifiche del tubo di saldatura ad arco sommerso a spirale

Standard e grado	ASTM A53 Grado A/B/C, API 5L PS1/PSL2 Gr. A, B, X42, X46, X56, X60, X65, X70
Diametro esterno	219-3500 mm, 8-140 pollici
Spessore del muro	6-25 millimetri
Lunghezza	6-18 mt
FINE	Smussato, liscio
MOQ	3 tonnellate
Campione	Campione gratuito

SSAW Tubo

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Processo di produzione di tubi in acciaio saldati ad arco sommerso a spirale

1. Ispezione delle materie prime: le materie prime, tra cui bobina di acciaio, filo di saldatura e flusso, sono sottoposte a severi controlli fisici e chimici prima di essere utilizzate.

2. Saldatura delle estremità del nastro di acciaio: le estremità del nastro di acciaio vengono saldate di testa mediante saldatura ad arco sommerso a filo singolo o doppio. Dopo la formazione dei tubi, per la riparazione della saldatura viene utilizzata la saldatura automatica ad arco sommerso.

3. Preparazione alla preformatura: prima della formatura, la striscia di acciaio viene sottoposta a raddrizzatura, rifilatura e piallatura dei bordi, pulizia della superficie e trattamento di pre-piegatura dei bordi.

4. Controllo della pressione durante il trasporto: i manometri a contatto elettrico controllano la pressione dei cilindri dell'olio su entrambi i lati del trasportatore, garantendo un trasporto regolare della striscia di acciaio.

5. Formatura: viene utilizzata la sagomatura dei rulli di controllo esterni o interni.

6. Controllo dello spazio tra le saldature: i dispositivi di controllo dello spazio tra le saldature garantiscono che lo spazio tra le saldature soddisfi i requisiti di saldatura, con un controllo rigoroso del diametro del tubo, del disallineamento e dello spazio tra le saldature.

7. Saldatura ad arco sommerso: sia la saldatura interna che quella esterna utilizzano saldatrici americane Lincoln per la saldatura ad arco sommerso a filo singolo o doppio, garantendo una qualità di saldatura stabile.

8. Test ultrasonici: i cordoni di saldatura vengono ispezionati utilizzando rilevatori automatici di difetti ultrasonici continui online, garantendo una copertura del 100% dei test non distruttivi dei cordoni di saldatura a spirale. Qualsiasi difetto attiva allarmi e marcature automatiche, consentendo ai lavoratori della produzione di regolare rapidamente i parametri di processo ed eliminare i difetti.

9. Taglio: le macchine per il taglio al plasma ad aria tagliano i tubi in lunghezze individuali.

10. Prima ispezione: dopo il taglio, ogni lotto di tubi viene sottoposto a una rigorosa ispezione iniziale, controllando le proprietà meccaniche della saldatura, la composizione chimica, lo stato di fusione, la qualità della superficie e test non distruttivi, garantendo la conformità agli standard di produzione prima della produzione formale.

11. Bonifica dei difetti: le aree contrassegnate sui cordoni di saldatura vengono sottoposte a un riesame manuale a ultrasuoni e a raggi X. Se i difetti vengono confermati, vengono riparati e sottoposti nuovamente a test non distruttivi fino all'eliminazione dei difetti.

12. Esame a raggi X: nastri di acciaio, cordoni di saldatura e giunti a T intersecanti con cordoni di saldatura a spirale vengono sottoposti a ispezione potenziale a raggi X o radiografica.

13. Test idrostatico: ogni tubo viene sottoposto a test di pressione idrostatica mediante sigillatura radiale. Le pressioni e i tempi di prova sono rigorosamente controllati da dispositivi di prova a microcomputer idraulici per tubi, con parametri di prova stampati e registrati automaticamente.

14. Lavorazione meccanica finale: le superfici finali vengono lavorate per garantire la perpendicolarità, l'angolo di smusso e la precisione del controllo del raccordo.

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